tin tức công ty về Tám phương pháp xử lý của chủ đề

Ý nghĩa của từ này (ốc vít) đã thay đổi rất nhiều trong vài trăm năm qua, ít nhất là vào năm 1725, nó có nghĩa là giao phối.

Việc áp dụng nguyên tắc sợi chỉ có thể bắt nguồn từ năm 220 trước Công nguyên khi học giả Hy Lạp Archimedes tạo ra một công cụ nâng nước hình xoắn ốc.

Vào thế kỷ thứ 4, các quốc gia Địa Trung Hải bắt đầu áp dụng nguyên tắc bu lông và đai ốc cho máy ép dùng trong sản xuất rượu vang.Các sợi chỉ bên ngoài thời đó được tạo ra bằng cách quấn một sợi dây quanh một thanh hình trụ rồi đánh dấu nó, trong khi các sợi bên trong thường được rèn từ vật liệu mềm hơn xung quanh các sợi bên ngoài.

Khoảng năm 1500, Leonardo Da Vinci, người Ý, đã vẽ một bản phác thảo của thiết bị ren, trong đó có ý tưởng sử dụng vít me và bánh răng trao đổi để xử lý các bước ren khác nhau.Kể từ đó, các phương pháp cắt ren cơ học đã phát triển trong sản xuất đồng hồ châu Âu.

Năm 1760, hai anh em người Anh J. và W. Wyatt đã nhận được bằng sáng chế về việc cắt vít gỗ bằng một thiết bị đặc biệt.Năm 1778, J. Ramsden người Anh đã chế tạo một thiết bị cắt trục vít dẫn động bằng cặp bánh răng sâu, có thể gia công các sợi dài với độ chính xác cao.Năm 1797, H. Maudsley, một người Anh, đã sử dụng máy tiện do ông cải tiến để tiện các ren kim loại với các bước khác nhau bằng vít cái và bánh răng chuyển mạch, đồng thời thiết lập phương pháp tiện cơ bản của ren.

Vào những năm 1820, Maudsley đã sản xuất tarô và khuôn đầu tiên để gia công ren.

Vào đầu thế kỷ 20, sự phát triển của ngành công nghiệp ô tô đã thúc đẩy hơn nữa việc tiêu chuẩn hóa luồng và phát triển các phương pháp xử lý luồng chính xác và hiệu quả khác nhau.Nhiều đầu khuôn mở tự động và vòi thu nhỏ tự động lần lượt được phát minh và quá trình phay ren bắt đầu được áp dụng.

Đầu những năm 1930, mài ren xuất hiện.

Mặc dù công nghệ cán ren đã được cấp bằng sáng chế vào đầu thế kỷ 19, nhưng quá trình phát triển diễn ra chậm do khó sản xuất khuôn.Mãi cho đến Chiến tranh thế giới thứ hai (1942 ~ 1945), độ chính xác của chế tạo khuôn mới được phát triển nhanh chóng do nhu cầu sản xuất đạn dược và sự phát triển của công nghệ mài ren.

Chủ đề chủ yếu được chia thành chủ đề kết nối và chủ đề ổ đĩa

Đối với ren kết nối, các phương pháp xử lý chính là: khai thác, dây bọc, dây cuộn, dây cọ xát, v.v.

Trên ren truyền động, các phương pháp gia công chính là: tinh thô - mài, phay lốc - tinh thô - tiện, v.v.

Hạng mục đầu tiên: cắt ren

Nói chung đề cập đến phương pháp gia công ren trên phôi bằng dụng cụ tạo hình hoặc dụng cụ mài, chủ yếu bao gồm tiện, phay, mài tay áo, mài và cắt lốc xoáy.Khi tiện, phay và mài ren, xích truyền động của máy đảm bảo cho dao tiện, dao phay hoặc đá mài chuyển động chính xác và đều dọc theo trục của phôi với mỗi vòng quay.Khi tarô hoặc lồng vào nhau, dụng cụ (tarô hoặc khuôn) quay tương đối so với phôi và rãnh ren được hình thành đầu tiên hướng dẫn dụng cụ (hoặc phôi) di chuyển theo hướng dọc trục.

01

tiện ren

Tiện ren trên máy tiện có thể dùng dao định hình hoặc lược ren.Do cấu trúc dụng cụ đơn giản nên đây là phương pháp phổ biến để sản xuất phôi gia công có ren đơn và lô nhỏ.Nó có hiệu quả sản xuất cao để tiện ren bằng lược ren, nhưng cấu trúc dụng cụ phức tạp, chỉ phù hợp với phôi ren ngắn có răng mịn trong sản xuất trung bình và hàng loạt.Độ chính xác cao độ của ren hình thang tiện tiện thông thường chỉ có thể đạt loại 8 ~ 9 (JB2886-81, tương tự bên dưới).Khi xử lý ren trên máy tiện ren chuyên dụng, năng suất hoặc độ chính xác có thể tăng lên đáng kể.

02

phay ren

Phay được thực hiện trên máy phay ren bằng đĩa hoặc dao cắt lược.

Dao phay đĩa chủ yếu được sử dụng để phay ren ngoài hình thang trên phôi như vít và sâu.Dao phay lược được sử dụng để phay ren chung và ren ngoài và ren côn.Do được phay bằng dao phay nhiều cạnh nên chiều dài của bộ phận làm việc của nó lớn hơn chiều dài của ren đang được gia công, do đó phôi chỉ cần xoay 1,25 ~ 1,5 vòng là hoàn thành quá trình gia công và năng suất rất cao .Độ chính xác cao độ của phay ren có thể đạt 8 ~ 9 và độ nhám bề mặt là R5 ~ 0,63 micron.Phương pháp này phù hợp để sản xuất hàng loạt phôi có ren với độ chính xác chung hoặc gia công thô trước khi mài.

03

Mài lốp

Mài ren chủ yếu được sử dụng để xử lý ren chính xác của phôi cứng trên máy mài ren, có thể được chia thành bánh mài một dòng và bánh mài nhiều dòng theo hình dạng mặt cắt khác nhau của bánh mài.Bánh mài một dòng có thể đạt độ chính xác cao độ từ 5 ~ 6, độ nhám bề mặt R1,25 ~ 0,08 micron, việc mài bánh mài thuận tiện.Phương pháp này phù hợp để mài vít me chính xác, thước đo ren, con sâu, phôi gia công ren lô nhỏ và bếp chính xác mài xẻng.Có hai loại phương pháp mài: mài dọc và mài cắt.Chiều rộng của bánh mài trong phương pháp mài dọc nhỏ hơn chiều dài của sợi được mài và sợi có thể được mài thành kích thước cuối cùng bằng cách di chuyển bánh mài theo chiều dọc trong một hoặc vài hành trình.Trong phương pháp mài cắt, chiều rộng của bánh mài lớn hơn chiều dài của ren mài và vết cắt xuyên tâm của bánh mài vào bề mặt phôi, phôi có thể được mài tốt ở khoảng 1,25 vòng quay.Năng suất cao hơn, nhưng độ chính xác thấp hơn một chút và việc mài bánh mài phức tạp hơn.Phương pháp mài cắt phù hợp để cạo vòi hàng loạt lớn và mài một số ren buộc.

04

Mài ren

 

Khai thác

 

Đó là vặn vòi vào lỗ dưới cùng được khoan sẵn trên phôi với một bước xoắn nhất định để gia công ren trong.

 

bộ lụa

 

Khuôn được sử dụng để cắt ren ngoài trên phôi vật liệu dạng thanh (hoặc vật liệu dạng ống).Độ chính xác của taro hoặc lồng phụ thuộc vào độ chính xác của tarô hoặc khuôn.

 

Mặc dù có nhiều cách để xử lý ren trong và ren ngoài, nhưng ren trong có đường kính nhỏ chỉ có thể dựa vào xử lý chạm.Tarô và ống lót có thể được vận hành bằng tay, cũng như máy tiện, máy khoan, máy ta rô và ống lót.

 

Loại thứ hai: cuộn chỉ

 

Một quy trình trong đó phôi bị biến dạng dẻo bằng cách tạo thành một khuôn cán để có được ren.Việc cán chỉ thường được thực hiện trong máy cán dây hoặc trên máy tiện tự động được trang bị đầu cán chỉ tự mở và đóng.Ren ngoài phù hợp để sản xuất hàng loạt ốc vít tiêu chuẩn và các đầu nối ren khác.Đường kính ngoài của ren cán thường không quá 25 mm, chiều dài không quá 100 mm, độ chính xác của ren có thể đạt cấp 2 (GB197-63), đường kính của phôi được sử dụng gần bằng đường kính giữa của chủ đề được xử lý.Nói chung, không thể xử lý ren trong bằng cách cán, nhưng vòi đùn không có khe có thể được sử dụng cho phôi mềm (đường kính tối đa có thể lên tới khoảng 30 mm).Nguyên tắc làm việc tương tự như khai thác.Đùn nguội ren trong yêu cầu lực xoắn gấp 1 lần so với tarô, độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt cao hơn một chút so với tarô.

 

Ưu điểm của cán ren: ① độ nhám bề mặt nhỏ hơn so với tiện, phay và mài;② Bề mặt của sợi sau khi cán có thể cải thiện độ bền và độ cứng do làm cứng nguội;③ Tỷ lệ sử dụng vật liệu cao;(4) Năng suất tăng theo cấp số nhân so với quy trình cắt và dễ dàng thực hiện tự động hóa;Con lăn có tuổi thọ cao.Nhưng độ cứng của vật liệu phôi không quá HRC40;Độ chính xác kích thước của phôi cao.Độ chính xác và độ cứng của khuôn cán cũng cao, khiến khuôn trở nên khó khăn hơn;Không thích hợp để lăn chỉ với răng không đối xứng.

 

Theo khuôn cán khác nhau, cán ren có thể được chia thành hai loại: dây cán và dây cán.

 

06

 

Cuộn sợi